Piezas metálicas para automóviles, componentes electrónicos, equipos y herramientas mecánicos, matrices de estiramiento, punzonado y estampado

I. Análisis de conceptos erróneos
* **Actualización ciega de equipos inteligentes:** muchas empresas se centran únicamente en introducir equipos automatizados y CNC de -alta calidad, descuidando la compatibilidad de estos equipos con el modelo de producción y el flujo de trabajo del taller. Los equipos-de alta gama divorciados del sistema de gestión general no pueden alcanzar su valor práctico, lo que genera un desperdicio de recursos.
* **Ignorar el papel central de los datos:** La fabricación inteligente se basa en datos para respaldar las decisiones de producción. Muchas empresas carecen de mecanismos estandarizados de recopilación, almacenamiento y gestión de datos. Los datos de diferentes procesos y equipos son independientes, lo que crea silos de datos. Sin datos de producción completos y en tiempo real-no se puede implementar una gestión inteligente.
* **Falta de planificación en la transformación,-implementación integral en una sola vez:** La transformación inteligente es un proyecto sistemático que requiere un enfoque gradual. Algunas empresas emprenden transformaciones integrales a gran-escala, lo que da como resultado inversiones dispersas, dificultades de implementación, incapacidad para abordar los problemas con prontitud y una calidad de la transformación comprometida.
* **Ignorar la adecuación de las habilidades del personal:** Los equipos inteligentes y los sistemas de gestión imponen mayores exigencias a las habilidades profesionales de los operadores. Las empresas que solo actualizan el hardware sin brindar capacitación a los empleados tendrán capacidades operativas insuficientes, lo que limitará el uso normal de equipos inteligentes y obstaculizará la producción.

**Ignorando las habilidades del personal de apoyo:** Los equipos inteligentes y los sistemas de gestión imponen mayores exigencias a las habilidades profesionales de los operadores. Actualizar únicamente el hardware sin proporcionar capacitación a los empleados resultará en habilidades operativas insuficientes, lo que limitará el uso normal de equipos inteligentes y obstaculizará la producción. II. El camino correcto

Según el estado de producción actual, personalice los planes de transformación

Establezca objetivos de transformación combinando las deficiencias del proceso del taller, las demandas de capacidad y el estado de producción actual. Priorice la recopilación de datos y el monitoreo del estado en los procesos centrales e implemente gradualmente la gestión digital-de procesos completos para satisfacer las necesidades de producción reales de la empresa.

Establecer un sistema de gestión de datos unificado

Establezca una plataforma integrada de gestión de datos mediante la recopilación de datos clave, como el funcionamiento del equipo, las condiciones del molde y la calidad del producto, a través del Internet de las cosas. Prediga fallas de equipos, desarrolle planes de mantenimiento y ajuste los cronogramas de producción mediante el análisis de datos para lograr una gestión de producción refinada.

Integrar equipos y sistemas de gestión

Conecte equipos de estampado y máquinas herramienta al sistema de gestión de producción y al sistema de gestión de recursos empresariales, estableciendo canales de transmisión de datos. Unifique los datos operativos, de producción y de materiales para mejorar la eficiencia de la programación del taller y adaptarse a las necesidades de producción personalizadas y de múltiples-categorías.

Llevar a cabo capacitación periódica sobre habilidades del personal

Establecer un-mecanismo de capacitación a largo plazo para popularizar las habilidades en la operación de equipos inteligentes, el uso de sistemas y el mantenimiento diario. Formar personal multi-con habilidades múltiples para adaptarse a los modelos de producción colaborativos entre humanos-máquinas y garantizar el funcionamiento estable a largo-plazo del sistema inteligente.

Implemente la transformación en fases, con optimización iterativa a largo plazo-

Impulsar la transformación por fases según el orden de digitalización, automatización e inteligencia. Ponga a prueba el programa en un único punto del proceso, resuma la experiencia práctica y luego promuévalo a gran escala. Optimice continuamente los procesos y sistemas para completar de manera constante la actualización inteligente del taller.