Moldes de troquelado progresivo de metal de precisión, moldes de embutición profunda y herramientas de troquelado

1 Introducción
La tecnología de estampado se utiliza ampliamente en las industrias automotriz, de electrodomésticos y aeroespacial, y se caracteriza por su alta eficiencia y alta precisión. Con estructuras de productos cada vez más complejas, el estampado de proceso único-ya no puede satisfacer las demandas de producción, lo que hace que el diseño colaborativo de procesos múltiples de troqueles de estampado compuesto sea el enfoque principal. Al mismo tiempo, la introducción de tecnología de monitoreo-en tiempo real y control de bucle cerrado-para los parámetros del proceso de estampado puede garantizar la estabilidad del proceso, garantizar la consistencia del producto y resolver el problema de las altas tasas de defectos causados ​​por las fluctuaciones de los parámetros en la producción real.

2 Importancia del diseño colaborativo de múltiples-procesos para troqueles de estampado compuestos

Los troqueles de estampado compuestos pueden completar múltiples procesos, como cortar, formar y doblar, con un solo golpe de estampado, lo que aumenta la eficiencia de producción en un 40 %-60 % en comparación con los troqueles de proceso único-, reduce la transferencia de piezas de trabajo y el tiempo de ensamblaje, y reduce los costos de mano de obra. Durante la fase de diseño, es necesario garantizar la coordinación precisa de cada proceso, evitar interferencias en el proceso y daños materiales, y garantizar la precisión dimensional del producto. El diseño colaborativo de procesos múltiples requiere coordinar los parámetros de cada proceso, hacer coincidir la estructura del dado, optimizar las rutas de flujo de material, evaluar el rendimiento de la tensión del dado, garantizar la estabilidad general del dado y extender la vida útil del dado.

3. Tecnología de control de bucle cerrado-para los parámetros del proceso de estampado

La tecnología de control de bucle cerrado-recopila parámetros clave como la fuerza de estampado, la deformación y la temperatura del troquel en tiempo real durante el proceso de estampado. Apoyándose en sensores y algoritmos de control inteligentes, proporciona retroalimentación para ajustar las condiciones de estampado, logrando una optimización dinámica de los parámetros del proceso. La implementación específica es la siguiente:

- Detección y adquisición de datos: se seleccionan e instalan sensores de fuerza y ​​sensores de desplazamiento con una precisión menor o igual a ±1% FS, y sensores de temperatura con una precisión de ±2 grados en el punzón, el soporte de la matriz y la cavidad, respectivamente. Los parámetros clave durante el proceso de estampado se recopilan en tiempo real con una frecuencia de muestreo mayor o igual a 100 Hz para garantizar el rendimiento de los datos-en tiempo real.

- Análisis de datos y capa de decisión: se utilizan algoritmos de aprendizaje automático para modelar los datos recopilados y analizar las fluctuaciones de los parámetros en tiempo real. Cuando la desviación del parámetro excede el ±5%, se generan automáticamente instrucciones de ajuste para predecir tendencias de procesamiento anormales y evitar que se produzcan productos defectuosos por adelantado.

- Capa de control de ejecución: según los resultados del análisis de datos, la fuerza de estampado (error menor o igual a ±5%), la velocidad de estampado (ajustable de 50-120 veces/minuto) y la holgura del troquel (ajustable de 0,01 a 0,05 mm) de la prensa de estampado se ajustan automáticamente para lograr un ajuste preciso de los parámetros y garantizar la estabilidad del proceso. Después de adoptar el control de circuito cerrado, la tolerancia dimensional de las piezas estampadas se estabiliza dentro de ±0,02 mm, la rugosidad de la superficie Ra menor o igual a 0,8 μm, la vida útil del molde aumenta en más del 30 % y la tasa de defectos causados ​​por la inestabilidad del proceso se reduce en un 80 %.