Detalle del producto:
1. Especificaciones de matrices y parámetros técnicos
Tipo de troquel: Troquel de transferencia progresiva multiestación, que incorpora etapas de embutición, perforación, recorte y bridado.
Material de la tira: acero dulce (DC01–DC04) o acero de baja aleación de alta resistencia, rango de espesor de 1,5 a 3,0 mm.
Compatibilidad con prensas: Se adapta a prensas mecánicas o servo de 200 a 400 toneladas, con un tamaño de bancada de hasta 2500 mm.
Velocidad de producción: 12 a 20 golpes por minuto, consiguiendo una capacidad de producción anual superior a las 500.000 viviendas.
Dimensiones del troquel: aproximadamente. 1200 × 900 × 600 mm, peso total alrededor de 2,8 toneladas.
Tolerancias de la pieza terminada: concentricidad del diámetro interior menor o igual a 0,08 mm, planitud de la brida menor o igual a 0,1 mm.
2. Tratamiento térmico y de materiales de componentes críticos del troquel
Punzones e insertos de matrices: acero para matrices para trabajo en frío DC53, endurecido al vacío a HRC 60–62, tratado criogénicamente para estabilidad dimensional.
Anillos de trefilado y áreas de alto desgaste: manguitos de carburo de tungsteno (grado VG12) ajustados por contracción en carcasas de acero, con acabado superficial de Ra 0,05 µm para evitar el desgaste.
Zapatas de troquel superior e inferior: fundición gris FC300, sin tensiones, con tolerancia de paralelismo de 0,03 mm sobre 300 mm.
Pilares y casquillos guía: acero para rodamientos SUJ2, endurecido a HRC 60, dispuestos en una configuración de jaula de rodillos de cuatro pasadores para una alineación sin espacio libre.
Mejora de la superficie: revestimiento de TiCN PVD en punzones de embutición para reducir la fricción y ampliar los intervalos de rectificado a más de 200.000 ciclos.
3. Proceso de conformado y estructura del troquel
La tira ingresa al troquel y primero se somete a una operación de ventosa, donde un portapiezas controlado por resortes de gas nitrógeno programables evita que se arrugue.
Las estaciones posteriores profundizan la copa mediante estirado inverso, mientras que la brida se acuña hasta quedar plana. Una estación de perforación perfora simultáneamente orificios para pernos y un orificio para eje central, lo que garantiza una precisión de posición relativa.
Las estaciones finales recortan la brida exterior y realizan una operación de reencendido/calibración para garantizar la planitud.
La expulsión es asistida por elevadores accionados por resorte y una placa extractora superior; los errores de alimentación se detectan mediante sensores de inducción que cortan instantáneamente la energía de la prensa para proteger las herramientas.
Un sistema de lubricación automática centralizada dosifica la grasa para guiar los elementos y los anillos de carburo en cada ciclo.
4. Garantía de calidad y beneficios de producción
Todas las placas de matriz se miden en una máquina de medición de coordenadas (CMM) antes del montaje; Una prueba de 50 piezas verifica cada dimensión crítica y condición de las rebabas.
El troquel se suministra con un kit completo de piezas de repuesto (insertos de carburo, resortes y sensores adicionales) y un código QR para la trazabilidad de los registros de fabricación.
Al producir la carcasa del rodamiento en una línea de prensa en lugar de fundición más mecanizado, el cliente logra una reducción de costos del 30 % y casi el doble de rendimiento, con piezas listas para el ensamblaje del transportador sin operaciones secundarias.
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