Mango de metal de GLP, Estampado de base, Bridado, Punzonado, Troquel de estampado

I. Control de Costos en la Fase de Diseño
El costo total de un molde está determinado principalmente por el esquema de diseño, lo que afecta directamente los insumos de fabricación posteriores. La producción de múltiples-variedades y pequeños-lotes requiere un control de costos eficaz desde el principio.

Promoción del diseño estandarizado y modular
Establecer una biblioteca de recursos de piezas de moldes estándar, adoptando un enfoque de diseño modular unificado para aumentar la tasa de reutilización de esquemas de diseño y reducir la carga de trabajo de diseñar nuevos moldes desde cero. Estandarice las especificaciones de interfaz de módulo y los métodos de ensamblaje para completar rápidamente el diseño estructural de nuevos moldes y al mismo tiempo cumplir con los requisitos funcionales.

Optimización del diseño estructural basado en las capacidades del proceso
Durante la fase de diseño, tenga en cuenta las tecnologías de procesamiento existentes y las condiciones de los equipos para evitar estructuras complejas y difíciles-de-mecanizar. Simplifique y optimice la estructura general del molde, reduciendo la dificultad de procesamiento y ensamblaje, acortando el ciclo de fabricación y controlando los costos de fabricación desde la etapa de diseño.

II. Mejora de la eficiencia de fabricación mediante la optimización de procesos
Los procesos de producción son el núcleo del control de costos. En un modelo de lotes pequeños- de múltiples variedades, la adaptabilidad del proceso y la eficiencia de la ejecución determinan directamente los costos de producción.

Popularizando el mecanizado CNC con cambio rápido de herramientas
El uso de centros de mecanizado CNC, junto con combinaciones de herramientas estandarizadas y mecanismos de cambio rápido de herramientas, reduce el tiempo dedicado al desmontaje, montaje y depuración de la pieza de trabajo. La adopción de herramientas y accesorios universales mejora la compatibilidad de los accesorios, reduce la inversión en fabricación de accesorios especializados y acorta el tiempo de cambio de estación de trabajo.

Utilizar procesos paralelos de fabricación y segmentación: dividir racionalmente el flujo de procesamiento permite la operación simultánea de procesos que se pueden llevar a cabo simultáneamente, comprimiendo el ciclo de producción general. La implementación de procesamiento segmentado e inspección de calidad permite la detección temprana de problemas de calidad, evitando el retrabajo de lotes y mejorando la eficiencia general de la producción.

III. Actualizaciones de gestión para la reducción general de costos: un sistema de gestión sólido es la base para la reducción de costos. La producción de múltiples-variedades y pequeños-lotes impone mayores exigencias en la respuesta de programación empresarial y en las capacidades de administración en el sitio-.

Implementación de una gestión de producción basada en información-: la introducción de un sistema de gestión ERP/MES permite el control digital de la programación de pedidos, los procesos de producción y la adquisición de materiales. Esto mejora la precisión de la planificación de la producción y la flexibilidad de la programación-in situ, lo que reduce la acumulación de materiales y el desperdicio de recursos.

Implementación de la gestión de producción ajustada: utilizar la producción ajustada como estándar, identificando de manera integral el desperdicio en todos los aspectos de la producción. Al reducir el tiempo de cambio de molde, optimizar la programación de pedidos, ajustar el diseño del almacén y estandarizar los procesos operativos en el sitio, los costos generales de producción se reducen continuamente.

IV. Configuración y mantenimiento de equipos: sentar una base sólida para la reducción de costos Un equipo de producción adecuado y mecanismos de mantenimiento estandarizados son requisitos previos para una producción eficiente y una reducción de costos estable.

Configurar equipos de procesamiento de compuestos multifuncionales-
Introducir equipos de procesamiento multi-según sea necesario para cubrir los requisitos de procesamiento de diferentes tipos de piezas, reduciendo las pérdidas y la inversión adicional causada por los frecuentes cambios de equipos y herramientas.

Establecer un mecanismo de mantenimiento preventivo de equipos
Desarrollar un sistema regular de inspección y mantenimiento de equipos para identificar de manera proactiva posibles problemas en los equipos y evitar tiempos de inactividad en la producción y accidentes de calidad causados ​​por fallas en los equipos. Garantice una operación de producción continua y estable y reduzca los gastos de mantenimiento no planificados.