Soportes de montaje personalizados para chasis de automóviles, soportes de montaje para placas protectoras de transmisión y motor, placas de montaje para refuerzo de carrocería, piezas estampadas, moldes.

La estampación es un proceso central en la producción en masa de componentes estructurales para vehículos de nuevas energías. La precisión de la coincidencia coordinada de los parámetros del proceso determina directamente la consistencia de la formación de los componentes, la precisión dimensional, la calidad de la superficie y la vida útil del molde. Bajo las demandas de producción en masa de nuevos componentes energéticos de paredes más delgadas-, más complejos y de mayor-precisión, cumplir con los estándares de un solo parámetro ya no es suficiente; El acoplamiento dinámico y la combinación de múltiples parámetros es la clave para una producción en masa estable. Los problemas frecuentes que se encuentran en el sitio-, como arrugas, grietas, recuperación elástica excesiva, rebabas grandes y fluctuaciones dimensionales del lote, son defectos superficiales del proceso, pero son causados ​​fundamentalmente por desequilibrios en la coincidencia de los parámetros del proceso multi-dimensionales. Por lo tanto, explorar en profundidad las causas subyacentes del desequilibrio de los parámetros del proceso de estampado tiene un valor práctico de ingeniería significativo para optimizar el sistema del proceso de estampado, reducir las tasas de defectos y mejorar la estabilidad de la producción en masa.

El sistema de conformado por estampado es un sistema acoplado no lineal compuesto de múltiples factores, incluida la presión de conformado, la holgura del troquel, la velocidad de estampado, las condiciones de lubricación, las propiedades de la chapa y el estado del troquel. Estos parámetros no actúan de forma independiente sino que se limitan mutuamente y están interrelacionados. Actualmente, el ajuste de parámetros en la industria a menudo adolece de la idea errónea de optimización de un único-punto y ajuste de parámetros aislado. El problema central radica en descuidar la lógica dinámica y sinérgica del sistema de parámetros. El ajuste in situ a menudo se centra en ajustar parámetros únicos para un solo defecto, aumentar ciegamente la presión de formación para resolver grietas o ampliar arbitrariamente la holgura del troquel para eliminar rebabas, sin igualar simultáneamente los parámetros relacionados, como la velocidad de estampado, la fuerza del portapiezas y las condiciones de lubricación. Este enfoque de ajuste uni-basado en la experiencia-solo puede resolver temporalmente los problemas de la superficie, pero altera el equilibrio general del sistema de proceso, lo que fácilmente conduce a nuevos defectos de formación. Esta es también la razón principal de los recurrentes problemas de calidad y de la erradicación incompleta de los problemas en la producción en masa.

La fluctuación dinámica de las propiedades de la chapa es la fuente principal de desequilibrios persistentes en la coincidencia de los parámetros del proceso. Los componentes estructurales de nueva energía utilizan ampliamente acero de ultra-alta-resistencia, aleaciones de aluminio aeroespacial y láminas compuestas livianas. En comparación con el acero tradicional con bajo contenido de carbono-, estos materiales exhiben una mayor dispersión en las propiedades mecánicas. Incluso con el mismo grado y especificación de materias primas, diferentes lotes de fundición, procesos de laminación y entornos de almacenamiento pueden generar diferencias sutiles en el límite elástico, la resistencia a la tracción, el alargamiento y la uniformidad del espesor de la lámina. En la actualidad, la mayoría de los sistemas de producción adoptan parámetros de proceso fijos para la producción en masa y no han establecido un mecanismo de vinculación para la inspección por muestreo de propiedades de la materia prima, la retroalimentación de datos y el ajuste adaptativo de parámetros. Los parámetros del proceso siempre se establecen de acuerdo con el estado del material estándar, que no puede adaptarse a la fluctuación en tiempo real-de las propiedades del material del tablero. Esto da como resultado una falta de coincidencia entre el comportamiento reológico del material y los parámetros del proceso, lo que genera problemas de calidad sistémicos, como tensión de moldeo desigual, fluctuaciones de recuperación elástica y reducción excesiva del espesor de la pared.